Die Luftfahrtindustrie ist eine riesige Technologie-Branche. Allein die Hersteller von Flugzeugen generieren jährlich Umsätze von mehreren hundert Milliarden US-Dollar.
Der Zulieferermarkt für diese Branchen besitzt eine enorme Breite und spielt eine maßgebliche Rolle im Bereich innovativer Werkstoffe und Technologien. Für die Betriebssicherheit sind absolut reproduzierbare Prozesse mit lückenloser Rückverfolgbarkeit unverzichtbar. Um diesen Anforderungen zu entsprechen, unterliegt die Qualität strengen Kontrollen.
Dies betrifft fast alle Bereiche der Branche und umfasst eine Unmenge an Normen für verschiedenste Prozesse.
Die meisten dieser Normen sind bereits Bestandteile der Qualitätssysteme AC 7004 oder EN9100 (Wärmebehandlung AC 7102, konventionelle Bearbeitung AC 7126, Beschichtung AC 7109, Chem. Bearbeitung AC 7108 ff, Elektronische Bauteile AC 7119-21, zerstörungsfreie Prüfung AC 7114 etc.).
Um unnötigen Aufwand bei Einzelprüfungen und Doppelprüfungen zu vermeiden, wurde seit 1990 die Zertifizierung nach dem NADCAP (NATIONAL AEROSPACE AND DEFENCE CONTRACTORS ACCREDITATION PROGRAM) etabliert. Dieses von den großen Luft- und Raumfahrtunternehmen entwickelte Programm ist heute ein universeller Standard.
Für Zulieferer in der Luftfahrtindustrie gewinnt eine Zertifizierung nach diesem Standard daher zusehends an Bedeutung.
Zurzeit erfüllen circa 60 deutsche Unternehmen und 5.000 Unternehmen weltweit diese zusätzlichen Qualitätsanforderungen.
Ein aktuelles Beispiel für eine derartige Zertifizierung liefert ein mittelständisches Unternehmen aus Georgensgmünd, die MBFZ toolcraft GmbH. Als Partner von Konstrukteuren aus den verschiedensten Bereichen fertigt dieses Unternehmen Präzisionsteile, Spritzgussteile, Werkzeuge und komplette Baugruppen, welche in der Halbleiterindustrie, in der optischen Industrie, im Spezialmaschinenbau, in der Automotiv-Industrie, in der Luft- und Raumfahrt, sowie in der Medizintechnik Anwendung finden.
Für eine nachhaltige Qualitätskontrolle nutzt das Unternehmen eine Anlage zur zerstörungsfreien Oberflächenprüfung, wodurch sich die Produktqualität schnell und zuverlässig nachweisen lässt.
Die Präzisionsbauteile und Hightech-Komponenten werden zu diesem Zweck mit einem fluoreszierenden Penetrant benetzt, was bereits kleinste Risse unter UVA-Licht sichtbar macht.
Zu Beginn eines jeden Prüfprozesses steht die Vorreinigung der Bauteile in einem Laugenbad. Anschließend wird die Lauge mit Hilfe eines dreistufigen Kaskadenbeckens und demineralisierten Wassers wieder entfernt. Ein Aktivkohlefilter filtert laufend das hierbei verwendete Wasser und bereitet es für weitere Reinigungsprozesse auf.
Nachdem das fluoreszierende Eindringmittel mittels Elektrostatik aufgebracht wurde, erfolgt die Zwischenreinigung des Bauteils. Anschließend wird dieses in ein Emulgatorbecken getaucht, um das Eindringmittel zu lösen.
Zum Schluss erfolgt ein Bad in einem Wasserstoppbecken. Vor der Prüfung des Bauteils wird ein Trockenentwickler aufgetragen. Dieser nimmt das in den fehlerhaften Stellen verbliebene Eindringmittel auf und bringt es unter UVA-Licht zur Anzeige. Selbst mikroskopisch kleine Risse werden somit gut sichtbar.
Das Unternehmen hat zudem ein Verfahren entwickelt, additiv gefertigte Bauteile aus Metall zerstörungsfrei zu prüfen. Beim Metall-Laserschmelzen werden Hochleistungsmetalle Schicht für Schicht aufgeschmolzen. So entstehen komplexe Geometrien und effiziente Innenkühlungen bzw. Lightweight Structures.
Um ihre hohen Qualitätsstandards für Kunden transparent zu machen, hat sich toolcraft nach NADCAP zertifizieren lassen.
Die Vorbereitungen für die Zertifizierung nahmen rund ein Jahr in Anspruch.
Darüber hinaus wird die Einhaltung des hohen Standards Jahr für Jahr erneut geprüft.
Warum nimmt nun ein mittelständisches Unternehmen einen derartigen Aufwand in Kauf?
Hierfür bestehen mehrere Gründe:
NADCAP erleichtert die Kundengewinnung, da die zerstörungsfreie Prüfung nun allgemein für die Luft- und Raumfahrt zertifiziert ist und somit der Aufwand für Einzel-Audits verringert wird.
Die sehr umfangreiche Nachweisführung reduziert deutlich die Haftungsrisiken.
Das Risikomanagement wird verbessert.
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