Bei der Recherche entsprechender Vorfälle zeigt sich ein klares Muster: Immer wieder lösen sich Radschrauben während der Fahrt – mit teils erheblichen Folgen.
Die Berichte reichen über viele Jahre und betreffen unterschiedliche Fahrzeugtypen. Auch Linien-Busse sind dabei keine Ausnahme.
Es handelt sich dabei nicht um ein theoretisches Risiko, sondern um ein real existierendes, technisch erklärbares und grundsätzlich vermeidbares Problem.
Zwischen Einfachheit und Sicherheit
In vielen Werkstätten werden nach wie vor klassische Luftschrauber eingesetzt. Diese sind robust, kostengünstig und schnell, bieten jedoch keine Möglichkeit zur Überwachung oder Dokumentation der Schraubverbindung.
Damit entsteht ein Spannungsfeld: Wirtschaftlichkeit und Geschwindigkeit stehen scheinbar der Prozesssicherheit gegenüber.
Nach Recherchen und Gesprächen mit Fachleuten zeigt sich jedoch ein differenzierteres Bild. Die Entscheidung für oder gegen moderne Systeme hängt stark von den jeweiligen Rahmenbedingungen ab – insbesondere von Betriebsgröße, Investitionsmöglichkeiten und Qualitätsanforderungen.
Dabei sollte die Bewertung nicht allein auf die Sicherheit reduziert werden. Moderne Systeme können auch wirtschaftliche Vorteile bieten, etwa durch reduzierte Nacharbeit, bessere Planbarkeit und geringeren Prüfaufwand.
Wie relevant das Thema im Alltag tatsächlich ist, zeigt ein Blick auf den Arbeitsumfang:
Arbeitsumfang als entscheidender Faktor
Ein Blick auf den tatsächlichen Arbeitsumfang verdeutlicht die Relevanz des Themas:
Je nach Fahrzeugkonfiguration (zwei- oder dreiachsig) entstehen bei 30 Fahrzeugen jährlich etwa 1.920 bis 2.880 planmäßige Radmutter-Anziehvorgänge. Unter Berücksichtigung außerplanmäßiger Wechsel ergibt sich eine realistische Größenordnung von 2.300 bis 3.500 Vorgängen pro Jahr.
Bei 100 Fahrzeugen steigt dieser Wert auf etwa 7.500 bis 11.500 Anziehvorgänge jährlich.
Es handelt sich also um hochfrequente, sicherheitsrelevante Routineprozesse.
Fehlerquellen im manuellen Prozess
Beim manuellen Anziehen von Radschrauben treten typische Fehlerquellen auf:
- Schrauben werden nicht vollständig angezogen
- einzelne Schrauben werden vergessen
- fehlende Nachvollziehbarkeit im Ablauf
- daraus resultieren sowohl Doppelanzüge als auch unzureichend gesicherte Verbindungen
In der Praxis führt dies häufig zu zusätzlichen Kontroll- und Prüfmaßnahmen.
Gleichzeitig entsteht trotz klar definierter Arbeitsschritte ein erheblicher Grad an Unsicherheit im Prozess. Manuelle Tätigkeiten sind störanfällig, Abläufe variieren, und die tatsächliche Prozessdauer ist nur eingeschränkt planbar.
Die Folgen sind:
- erhöhter Prüfaufwand
- geringere Produktivität
- organisatorische Unsicherheit
Auch die Arbeitszufriedenheit der Mitarbeitenden kann darunter leiden. Wiederholte Kontrollen, potenzielle Fehlerquellen und ein hoher Verantwortungsdruck wirken sich negativ auf den Arbeitsalltag aus.
Technische Ansätze zur Prozessabsicherung
Die zentrale Frage lautet daher: Wie lässt sich ein solcher Prozess zuverlässig und gleichzeitig wirtschaftlich absichern?
Moderne technische Lösungen setzen gezielt an den beschriebenen Schwachstellen an. Ziel ist es, den Schraubprozess nicht nur auszuführen, sondern aktiv zu führen, zu überwachen und zu dokumentieren.
Ein wesentlicher Ansatz sind sensorgestützte, gesteuerte Schraubsysteme. Diese Systeme bilden die Grundlage für unterschiedliche Ausprägungen in der praktischen Anwendung.
Unterschiedliche Lösungsansätze
Je nach Anforderung existieren verschiedene technische Ansätze:
- Handgeführte, sensorintegrierte Werkzeuge → flexibel, dokumentationsfähig, breit einsetzbar
- Teilautomatisierte Systeme mit Prozessführung → zusätzliche Absicherung durch geführte Abläufe
- Mehrfachschraubsysteme → hohe Wiederholgenauigkeit bei standardisierten Prozessen, jedoch mit höherem Integrationsaufwand. Sie werden hauptsächlich in der Produktion eingesetzt und sind für Werkstätten eher zu teuer.
Welche Lösung geeignet ist, hängt von mehreren Faktoren ab:
- Arbeitsvolumen
- gewünschte Nachweissicherheit
- vorhandene Infrastruktur
- wirtschaftliche Zielsetzung
In vielen Fällen liegt die optimale Lösung nicht in einer vollständigen Automatisierung, sondern in einer gezielten Weiterentwicklung bestehender Prozesse.
Ein Blick auf die praktische Umsetzung
Am Beispiel eines konkreten Anwendungsfalls aus dem öffentlichen Personennahverkehr zeigt sich, wie eine solche Lösung in der Praxis eingesetzt wird. Bei einem Busbetrieb wurde das System eingeführt, um den Schraubprozess an sicherheitskritischen Radverschraubungen technisch abzusichern.
Eine solche Lösung – bestehend aus sensorgesteuerten, dokumentationsfähigen Schraubsystemen zur Sicherstellung korrekt angezogener Radverschraubungen – gehört zum Portfolio der MINT GmbH, die genau auf solche Anwendungen spezialisiert ist.
Statt eines klassischen Schraubers kommt ein System zum Einsatz, das den Anziehvorgang aktiv begleitet. Äußerlich unterscheidet sich das Werkzeug zunächst kaum: handgeführt, mobil, flexibel einsetzbar. Der Unterschied liegt im Inneren.
Beim Ansetzen an die Radverschraubung startet nicht einfach nur ein Drehvorgang. Das Werkzeug arbeitet mit hinterlegten Parametern und „weiß“, welcher Zustand erreicht werden soll. Während der Schraubvorgang läuft, werden die relevanten Größen kontinuierlich erfasst und bewertet. Der Monteur führt die Bewegung aus – die Entscheidung, ob die Verschraubung korrekt ist, trifft jedoch das System.
Damit verändert sich die Rolle des Werkzeugs grundlegend: Es wird vom reinen Antriebselement zu einem überwachenden und rückmeldenden System.
Ein weiterer Unterschied zeigt sich im Ablauf. Der Schraubvorgang ist nicht mehr isoliert, sondern Teil eines geführten Prozesses. Das Werkzeug kann erkennen, ob ein
Arbeitsschritt abgeschlossen ist, und weitgehend verhindern, dass einzelne Verbindungen übersehen werden. Gleichzeitig wird vermieden, dass bereits bearbeitete Schrauben erneut angezogen werden.
Parallel dazu entsteht im Hintergrund eine digitale Spur. Bereits vor dem Schraubvorgang wird über einen Barcode-Scan das jeweilige Fahrzeug eindeutig identifiziert. Jeder einzelne Anziehvorgang wird anschließend erfasst und gespeichert. Dadurch lässt sich im Nachgang jederzeit nachvollziehen, wann, wie und mit welchem Ergebnis eine Verschraubung an welchem Fahrzeug ausgeführt wurde.
Diese Kombination aus Führung, Überwachung und Dokumentation führt dazu, dass der Prozess nicht mehr auf Erfahrung und Aufmerksamkeit allein angewiesen ist.
Bestehende Unsicherheiten werden reduziert, und die Verschraubungen sind nachvollziehbar abgesichert.
Bemerkenswert ist dabei, dass die grundlegende Arbeitsweise erhalten bleibt: Das System greift nicht in Form von komplexer Automatisierung ein, sondern unterstützt gezielt dort, wo Unsicherheiten entstehen – direkt am Schraubpunkt.